תהליך היציקה המסורתי-הידוע גם בשם-יציקה בלחץ גבוה-מורכב בעיקר מארבעה שלבים. ארבעת השלבים הללו כוללים הכנת קוביות, מילוי, הזרקה וניעור; הם גם משמשים כבסיס לגרסאות שונות של תהליך יציקת המות. במהלך שלב ההכנה, מרוסס חומר סיכה לתוך חלל התבנית; בנוסף לסיוע בוויסות טמפרטורת התבנית, חומר סיכה זה מקל על שחרור היציקה מהתבנית. לאחר מכן התבנית נסגרת, ומתכת מותכת מוזרקת לחלל בלחץ גבוה-שנע בדרך כלל בין 10 ל-175 MPa. לאחר שהמתכת המותכת מילאה לחלוטין את החלל, הלחץ נשמר עד שהיציקה מתמצקת. סיכות המפלט ואז דוחפים החוצה את היציקה המוגמרת; מכיוון שקוביה בודדת עשויה להכיל מספר חללים, ניתן לייצר מספר יציקות במהלך מחזור יציקה בודד. תהליך השייק-אאוט כולל הפרדת שאר החומרים, לרבות השרשור, הרצים, השערים והפלאש. זה מושג בדרך כלל על ידי שימוש במת חיתוך מיוחדת לגזוז את היציקה. שיטות ניעור אחרות כוללות ניסור וטחינה. אם השערים שבירים מספיק, ניתן פשוט לפרק את היציקות ביד, ובכך לחסוך בעבודה. ניתן להמיס מחדש ולעשות שימוש חוזר בחומר עודפי זרבובית ורץ. שיעורי תשואה אופייניים לחומר נעים סביב 67%.
הזרקת-לחץ גבוה גורמת למילוי תבנית מהיר במיוחד, ומבטיחה שהמתכת המותכת ממלאת לחלוטין את החלל כולו לפני שקטע כלשהו מתחיל להתמצק. גישה זו מונעת אי-רציפות פני השטח, אפילו בקטעים דקים-שקשה למילוי אחרת. עם זאת, מילוי מהיר זה יכול להוביל גם ללכידת אוויר, מכיוון שהאוויר מתקשה להימלט במהלך הזרמה המהירה של מתכת מותכת. בעוד שהשימוש בפתחי אוורור הממוקמים לאורך קו הפרידה יכול להפחית בעיה זו, אפילו התהליכים המתוחכמים ביותר עדיין עשויים להשאיר נקבוביות שיורית בליבת היציקה. רוב חלקי היציקה- עוברים עיבוד משני-כגון קידוח או ליטוש-כדי ליצור תכונות או גימורים שלא ניתן להשיג באמצעות תהליך היציקה בלבד.
לאחר השלמת תהליך הניעור, היציקות נבדקות לאיתור פגמים; הפגמים הנפוצים ביותר כוללים תקלות (מילוי לא שלם) וסגירות קרה. פגמים אלו עשויים לנבוע מסיבות שונות, כגון טמפרטורות לא מספקות של מתכת או מתכת מותכת, זיהומים במתכת, אוורור לא מספק או שימוש מופרז בחומרי סיכה. פגמים פוטנציאליים נוספים כוללים נקבוביות, חללי התכווצות, קרעים חמים וסימני זרימה. סימני זרימה הם עקבות שנותרו על פני היציקה הנובעים מפגמים בשער, פינות חדות או כמות מוגזמת של חומר סיכה.
חומרי סיכה-על בסיס מים-המכונים לעתים קרובות תחליבים-הם הסוג הנפוץ ביותר של חומרי סיכה, בעיקר בשל שיקולי בריאות, סביבה ובטיחות. שלא כמו חומרי סיכה על בסיס-ממסים, חומרי סיכה על בסיס מים- אינם משאירים תוצרי לוואי בתוך היציקה, בתנאי שהמינרלים במים יוסרו באמצעות עיבוד מתאים. אם תהליך הטיפול במים אינו מספק, לעומת זאת, המינרלים הנמצאים במים עלולים להוביל לפגמים פני השטח וחוסר המשכיות ביציקה. ישנם ארבעה סוגים עיקריים של חומרי סיכה-על בסיס מים: שמן-בתמולסי-מים, מים-תחליבי-שמן, חומרים סינתטיים למחצה- וחומרים סינטטיים מלאים. תחליב שמן-ב-מים נחשבים ליעילים ביותר מכיוון שבמהלך היישום, המים מתאדים כדי לקרר את פני התבנית ובו זמנית משקיעים את השמן-תהליך המסייע באופן משמעותי בפירוק היציקה. בדרך כלל, יחס הערבוב עבור סוג זה של חומר סיכה הוא 30 חלקים מים לחלק שמן אחד; בתנאים קיצוניים, יחס זה יכול להגיע עד 100:1.
השמנים המשמשים בחומרי סיכה אלה כוללים שמנים כבדים, שומנים מן החי, שומנים צמחיים ושמנים סינתטיים. שמנים שיוריים כבדים מציגים צמיגות גבוהה בטמפרטורת החדר; עם זאת, בתנאי-הטמפרטורה הגבוהים של תהליך יציקת התבנית-, הם הופכים לסרט דק. ניתן להוסיף חומרים שונים לחומר הסיכה כדי לשלוט בצמיגות האמולסיה ובתכונות התרמיות; תוספים אלה כוללים גרפיט, אלומיניום ונציץ. ניתן לשלב תוספים כימיים נוספים למניעת הצטברות אבק וחמצון. יתר על כן, ניתן להוסיף חומרים מתחלבים-כגון סבונים, אלכוהולים ותחמוצות אתילן-לחומרי סיכה על בסיס מים-כדי להקל על הפיזור וההשעיה של רכיבים מבוססי שמן- בתווך המים.
היסטורית, חומרי סיכה המבוססים על ממס-כגון דיזל ובנזין- היו נפוץ. אמנם יעילים בהקלה על פליטת יציקות, אך השימוש בהם גורם בדרך כלל לתגובות נפץ קלות המתרחשות בתוך חלל העובש במהלך כל מחזור יציקה, מה שמוביל להצטברות של משקעי פחמן על קירות החלל. עם זאת, במונחים של אחידות, חומרי סיכה המבוססים על-ממסים מציגים בדרך כלל הרכב עקבי יותר בהשוואה לעמיתיהם המבוססים על מים-.
